SCR-Denitrationskatalysator-intensiver Mischpulver-Rohstoffe in der Keramikindustrie

SCR-Denitrationskatalysator-intensiver Mischer ist eine Art von Ausrüstung, die bei der Herstellung von SCR-Denitrationskatalysator verwendet wird, um eine effiziente und gleichmäßige Mischung von Materialien zu erreichen. Folgendes ist eine entsprechende Einführung:

SCR-Denitrationskatalysator geneigter IntensivmixerGrundsatz und Struktur »

SCR-Denitrationskatalysator geneigt intensive Mischerstruktur: Rotor-Übertragungsmechanismus, Material-Tray-Übertragungsmechanismus, Rotationszylinder, Entladungstür und andere Strukturen.

Gegenstrommischprinzip: Der Motor wird von einem Gürtel zum Schneckenreduktor angetrieben, und der Zylinder wird angetrieben, um sich durch eine Reihe von Getrieben zu drehen, um die Materialmischbewegung anzutreiben, und der Hochgeschwindigkeitsrotor wird verwendet, um das Material gleichmäßig zu mischen. Nach Abschluss eines Mischvorgangs treibt die in der unteren Mitte des Zylinders gelegene Entladungstür die Entladung durch den Hydraulikzylinder.

SCR denitration catalyst intensive mixer

CONELE geneigter Mischmischer wird hauptsächlich zum Mischen verschiedener Pulverurwohnstoffe in der Keramikindustrie verwendet (trockene Mischung und nasse Mischung sind möglich).
Es wird für verschiedene Aufgaben von Rohstoffen, Zutaten und Rohstoffen entwickelt und hergestellt. Es wird hauptsächlich zum Mischen von Rohstoffen in Keramikfabriken verwendet, wie zum Beispiel das Mischen von Rohstoffen für SCR-Honigwaben-Denitrifikationskatalysatorproduktionslinien und das Mischen anderer Pulver.
Die hohe Effizienz des Intensivmischers wird durch folgende vier Hauptmerkmale bestimmt:
1.Die rotierende Mischscheibe installiert in einem Winkel;
2. Es gibt nur eine kontinuierlich rotierende Mischvorrichtung;
3. Wenn es einen besonderen Bedarf gibt, kann die Mischwelle, Mischklinge und Schaber in eine hohle wassergekühlte Form gemacht werden;
4.Adjustable multifunktionale Schaber Gerät;
5. während des Betriebs wird ein phasenumgekehrter Mischmaterialstrom mit einer sehr hohen Geschwindigkeitsdifferenz gebildet;
Dies kann den Nutzern folgende wesentliche Vorteile bieten:
1.Optimale Einheitlichkeit von Mischmaterialien;
2. kurze Mischzeit;
3. Weniger Ausrüstungsverschleiß;
4. Weniger Wartung von Strukturteilen;
5.Good und ziemlich stabile Mischqualität;

6. Der Betriebsmodus kann intermittierend oder kontinuierlich sein;

Der Herstellungsprozess von SCR (selektive katalytische Reduktion) Entnitrifizierungskatalysator ist relativ komplex, und der Herstellungsprozess von Katalysatoren verschiedener Typen und Anwendungen wird etwas anders sein. Folgendes ist eine Einführung in einen gemeinsamen Produktionsprozess:

Rohstoffvorbereitung
Aktive Komponenten Rohstoffe: Gemeinsame aktive Komponenten umfassen Vanadium (V), Wolfram (W), Molybdän (Mo), etc., die in der Regel in Form ihrer Salze oder Oxide, wie Ammoniummetavanadat, Ammoniumwolframat, etc. vorhanden sind. Diese Rohstoffe müssen eine hohe Reinheit haben, um die Leistung des Katalysators zu gewährleisten.
Träger Rohstoffe: Der häufig verwendete Träger ist Titandioxid (TiO ₂), die eine große spezifische Oberfläche und eine gute chemische Stabilität aufweist. Die Partikelgröße, die Kristallform und andere Parameter der Trägerrohmaterialien haben einen wichtigen Einfluss auf die Leistung des Katalysators.
Hilfsrohstoffe: Um die Leistung des Katalysators zu verbessern, können einige Zusatzstoffe hinzugefügt werden, wie Verbindungen von Cer (Ce) und Zirkonium (Zr), die die Aktivität, Stabilität und Anti-Vergiftungsfähigkeit des Katalysators verbessern können.
Bindemittel: wie Siliciumsol, Aluminiumsol usw., werden verwendet, um die Formleistung und die mechanische Festigkeit des Katalysators zu verbessern.
Mischen
Fügen Sie die aktiven Komponenten Rohstoffe, Träger Rohstoffe, Hilfsrohstoffe und eine angemessene Menge an Bindemittel und Lösungsmittel (wie Wasser) zu geneigter Intensivmixer Ausrüstung.
Die verschiedenen Rohstoffe werden durch Mischen vollständig vermischt, um eine gleichmäßige Mischung zu bilden. Während des Mischprozesses müssen Parameter wie Mischzeit, Temperatur und Mischgeschwindigkeit gesteuert werden, um die Gleichmäßigkeit der Mischung zu gewährleisten.
Formgebung
Extrusionsformung: Das Mischmaterial wird zu einem schlammartigen Material mit einer gewissen Plastizität gemacht und dann durch einen Extruder in die gewünschte Form wie Honigwabe, Säule usw. extrudiert. Während des Extrusionsprozesses müssen der Extrusionsdruck, die Geschwindigkeit und die Formgröße gesteuert werden, um die Form und die Dimensionsgenauigkeit des Katalysators zu gewährleisten.
Trocknen »
Der ausgebildete Katalysatorkörper wird in eine Trocknungseinrichtung zum Trocknen platziert.
Kalzinierung
Der getrocknete Katalysatorkörper wird zur Hochtemperaturkalzinierung in einen Kalzinierungsofen platziert.
Nachverarbeitung
Schneiden und Schleifen: Für einige Katalysatorprodukte, die bestimmte Größen erfordern, wie Honigwabenkatalysatoren, sind Schneiden und Schleifen erforderlich, um ihre Dimensionsgenauigkeit und Oberflächenqualität zu gewährleisten.
Qualitätsprüfung: Umfassende Qualitätsprüfung der hergestellten Katalysatoren, einschließlich physikalischer und chemischer Leistungsprüfungen.
Verpackung: Die qualifizierten Katalysatoren werden für Lagerung und Transport verpackt. Das Verpackungsmaterial sollte gute feuchtigkeitsdichte und verschmutzungssichere Eigenschaften aufweisen.

Leistungsvorteile des SCR-Denitrationskatalysatorgeneigten Intensivmischers

• Effizientes Mischen: Es kann eine hochgleichmäßige Mischung verschiedener Komponenten von SCR-Denitrationskatalysatoren in kurzer Zeit erreichen, was die Produktionseffizienz erheblich verbessert und die Mischzeit und den Energieverbrauch reduziert.
• Hohe Mischqualität: Die aktiven Komponenten, Trägermaterialien, Additive usw. im Katalysator können gleichmäßig dispergiert werden, um die konsistente Leistung jedes Teils des Katalysators während der Verwendung zu gewährleisten, die Effizienz und Selektivität der Denitrationsreaktion zu verbessern und die ungleichmäßige lokale Reaktion zu reduzieren.
• Starke Anpassungsfähigkeit: Durch die Einstellung von Parametern wie Mischgeschwindigkeit, Mischzeit und Klingenform kann es sich an die Mischbedürfnisse von Materialien verschiedener Typen und Eigenschaften anpassen. Ob es sich um Materialien mit hoher Viskosität oder niedriger Viskosität oder Pulver, Partikel oder Schlamm verschiedener Partikelgrößen handelt, gute Mischeiffekte können erreicht werden.
• Einfacher Betrieb: Die Bedienschnittstelle der Ausrüstung ist einfach und leicht zu verstehen, mit einem hohen Grad an Intelligenz, die die Schwierigkeit und die Arbeitsintensität der Arbeit des Bedieners reduziert und auch die Auswirkungen menschlicher Betriebsfehler auf die Mischqualität3 reduziert.
• Niedrige Wartungskosten: Die Struktur ist relativ einfach, die Hauptkomponenten sind robust und langlebig und einfach zu demontieren und zu reparieren. Die tägliche Wartungsarbeitslast ist klein und die Wartungskosten niedrig, was den langfristigen stabilen Betrieb der Ausrüstung gewährleisten kann.

Zurück zur Liste