CONELE & Lirr: 16 × 1500-Liter-Intensivmischer für die MgO-C-Steinproduktion

2026.4.8 | CO-NELE

CONELE & Lirr: 16 × 1500-Liter-Intensivmischer für die MgO-C-Steinproduktion
1. Projektübersicht
Im Rahmen einer langfristigen strategischen Zusammenarbeit haben CONELE und Lirr erfolgreich 16 Einheiten von 1500-Liter-Intensivmischern für die großtechnische Produktion von Magnesia-Kohlenstoff-Steinen (MgO-C-Steinen) implementiert.
Dieses Projekt stellt eine Referenzanwendung in der Feuerfestindustrie dar, in der Konsistenz, Mischgleichmäßigkeit und die Langlebigkeit der Ausrüstung entscheidend für die Produktleistung sind.
Anwendung: Produktion von Magnesia-Kohlenstoff-Steinen
Mischermodell: 1500-Liter-Intensivmischer
Anzahl: 16 Einheiten
Betriebsdauer: > 5 Jahre (Dauerbetrieb)

Leistungsstatus: Stabil, hocheffizient, wartungsarm

CONELE & Lirr: 16 × 1500-Liter-Intensivmischer für die MgO-C-Steinproduktion

2. Warum Intensivmischer für MgO-C-Steine?
Magnesia-Kohlenstoff-Steine werden häufig in Stahlschmelzöfen eingesetzt und erfordern:
Hohe Dichte und Festigkeit
Gleichmäßige Kohlenstoffverteilung
Präzise Einbindung der Bindemittel
Minimale Entmischung während des Mischvorgangs
Herkömmliche Mischsysteme scheitern oft an diesen Anforderungen, bedingt durch unzureichende Scherkräfte und mangelhafte Homogenisierung.
Die Intensivmischer von CONELE lösen diese Herausforderungen durch:
Wichtige technische Vorteile
Mischprinzip mit hohen Scherkräften → Gewährleistet eine gleichmäßige Dispersion von Graphit und Additiven
Gegenstrom-Mischdesign → Steigert die Mischeffizienz und die Partikelummantelung
Einstellbare Mischparameter → Anpassung an unterschiedliche Rohstoffrezepturen

Kurze Mischzyklen → Steigert den Produktionsdurchsatz

CONELE & Lirr: 16 × 1500-Liter-Intensivmischer für die MgO-C-Steinproduktion

3. Projektergebnisse (Betriebsdaten aus 5 Jahren)
Nach mehr als fünf Jahren Dauerbetrieb beweist das System eine herausragende Zuverlässigkeit:
✔ Stabile Produktionsleistung
Keine nennenswerten Ausfallzeiten gemeldet
Gleichbleibende Qualität von Charge zu Charge
✔ Überragende Mischgleichmäßigkeit
Gleichmäßige Verteilung von Kohlenstoff und Bindemitteln
Verbesserte Steindichte und mechanische Festigkeit
✔ Hohe Anlagenzuverlässigkeit
Verschleißfestes Design für abrasive Feuerfestmaterialien
Reduzierte Wartungsintervalle
✔ Optimierte Produktionseffizienz
Schnellere Mischzyklen im Vergleich zu herkömmlichen Mischern
Steigerung der Gesamtproduktivität der Anlage

4. Warum einen CONELE-Intensivmischer wählen? CONELE hat sich dank folgender Faktoren zu einem vertrauenswürdigen Lösungsanbieter für das Hochleistungs-Mischen von Feuerfestmaterialien entwickelt:
Nachgewiesene Erfolgsbilanz bei Produktionslinien für MgO-C-Steine
Fortschrittliche Intensivmischtechnologie, die mit weltweit führenden Marken vergleichbar ist
Anpassbare Konfigurationen für unterschiedliche Feuerfestrezepturen
Umfassender Kundendienst und weltweite Projekterfahrung
5. Typische Anwendungsbereiche in der Feuerfestindustrie
CONELE-Intensivmischer kommen in folgenden Bereichen breitflächig zum Einsatz:
Magnesia-Kohlenstoff-Steine (MgO-C)
Feuerfestmaterialien auf Aluminiumoxidbasis
Gießmassen und monolithische Feuerfestmaterialien
Spinell- und Dolomitwerkstoffe
6. Fazit
Der erfolgreiche Betrieb von 16 Intensivmischern mit einem Fassungsvermögen von je 1500 Litern über einen Zeitraum von fünf Jahren unterstreicht die langfristige Zuverlässigkeit, die Mischpräzision sowie die industrielle Robustheit der Anlagen von CONELE.
Für Hersteller von Feuerfestmaterialien, die Folgendes anstreben:
Höhere Mischhomogenität
Stabile Großserienproduktion
Geringere Lebenszykluskosten
stellen die Intensivmischer von CONELE eine bewährte und verlässliche Wahl dar.
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